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公司新闻

磨削工件时为什么会烧伤工件 返回

工件表面常出现的黄、褐、紫、青等颜色,是由于瞬时高温引起的氧化,被称为磨削烧伤。影响磨削烧伤大致可从以下四点进行分析。        
1、磨削用量
可从磨削深度,工件纵向进给量及工件速度三个方面进行控制。
A)增大磨削深度,会使工件的表面温度及表层下的温度瞬间升高,产生磨削烧伤,故磨削深度不可过大。
B)增加工件纵向进给量可使得砂轮与工件的表面接触时间变短,为散热赢得有利的条件,故可减轻磨削烧伤。
C)工件速度增大虽使磨削区温度上升,但热源作用时间减少,温度得到及时扩散,磨削烧伤得以减轻。
D)增加进给量、工件速度可能会导致的表面粗糙度增大,改善措施:提高砂轮转速及较宽砂轮。
 2、冷却液选用及方法
A)冷却液不匹配、清洁度不够或不足,导致冷却效果差。
B)使用的冷却方法不对,冷却液不能进入磨削区及时带走热量。
C)目前冷却效果较好的方法有砂轮内冷却法,浇注法,双冷法(双液法)等,能快速有效地进入磨削区起到冷却作用。
3、工件材料
工件材料硬度越高,磨削发热量越多;但材料过软,则易于堵塞砂轮,反而使加工表面温度急剧上升。
工件材料的强度可分为高温强度与常温强度。高温强度越高,磨削时所消耗的功率越多。
工件材料的韧性越大,所需磨削力也越大,发热也越多。
 导热系数低的材料,如轴承钢、高速钢等在磨削加工中更易产生金相组织的变化。
4、砂轮的选择
A)工件材质偏软,选择的砂轮硬度过高,自锐性变差,磨不动,而产生磨削烧伤,故根据工件材质选用合适硬度的砂轮。
B)粗粒度砂轮磨削塑性大的材质,既可减少发热量,又可在避免砂轮的堵塞。

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